style="width:10.26002in;height:7.9134in" /> 本文是学习GB-T 27996-2011 全地面起重机. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了全地面起重机的术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和
贮存。
本标准适用于全地面起重机(以下简称起重机)。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T783 起重机械 最大起重量系列
GB1495 汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法
GB/T 3766 液压系统通用技术条件
GB/T 3811 起重机设计规范
GB 3847 车用压燃式发动机和压燃式发动机汽车排气烟度排放限值及测量方法
GB 4094 汽车操纵件、指示器及信号装置的标志
GB 5226.2 机械安全 机械电气设备 第32部分：起重机械技术条件
GB/T 5905 起重机 试验规范和程序
GB/T6974.1 起重机 术语 第1部分：通用术语
GB/T 6974.2 起重机 术语 第2部分：流动式起重机
GB 7258—2004 机动车运行安全技术条件
GB/T 7935 液压元件 通用技术条件
GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性
GB/T 9286—1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 9487 柴油机自由加速排气烟度的测量方法
GB 9656 汽车安全玻璃
GB/T 10051 (所有部分)起重吊钩
GB11118.1 矿物油型和合成烃型液压油
GB11567.1 汽车和挂车侧面防护要求
GB11567.2 汽车和挂车后下部防护要求
GB12265.3 机械安全 避免人体各部位挤压的最小间距
GB/T 12539 汽车爬陡坡试验方法
GD/T 12540 汽车最小转弯直径、最小转弯通道圆直径和外摆值测量方法
GB/T 12543 汽车加速性能试验方法
GB/T 12544 汽车最高车速试验方法
GB/T12547 汽车最低稳定车速试验方法
GB12602 起重机械超载保护装置
GB/T 12673 汽车主要尺寸测量方法
GB/T 27996—2011
GB/T12674 汽车质量(重量)参数测定方法
GB12676 汽车制动系统结构、性能和试验方法
GB 14023 车辆、船和由内燃机驱动的装置 无线电骚扰特性 限值和测量方法
GB15052 起重机 安全标志和危险图形符号 总则
GB 15082 汽车用车速表
GB/T 16856.1—2008 机械安全 风险评价 第1部分：原则
GB 17675 汽车转向系基本要求
GB17691
车用压燃式、气体燃料点燃式发动机与汽车排气污染物排放限值及测量方法(中国Ⅲ、
IV、V阶段)
GB/T 18655 车辆、船和内燃机 无线电骚扰特性
用于保护车载接收机的限值和测量方法
GB/T 19924 流动式起重机 稳定性的确定
GB 20062 流动式起重机 作业噪声限值及测量方法
GB/T 20082 液压传动 液体污染 采用光学显微镜测定颗粒污染度的方法
GB/T 20303.2 起重机 司机室 第2部分：流动式起重机
GB 20891
非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法(中国I、Ⅱ阶段)
GB/T 21457 起重机和相关设备 试验中参数的测量精度要求
GB/T 21458 流动式起重机 额定起重量图表
GB/T 22415 起重机 对试验载荷的要求
GB 23821 机械安全 防止上下肢触及危险区的安全距离
GB/T 24817.2 起重机械 控制装置布置形式和特性 第2部分：流动式起重机
GB/T 24818.2—2010 起重机 通道及安全防护措施 第2部分：流动式起重机
GB/T 25195.2 起重机 图形符号 第2部分：流动式起重机
GB/T 26472 流动式起重机 卷筒和滑轮尺寸
JB/T 5934 工程机械 门锁技术条件
JB/T 5943 工程机械 焊接件通用技术条件
JB/T 8727 液压软管 总成
JB/T 10559—2006 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测
QC/T 44 汽车风窗玻璃电动刮水器
QC/T 46 汽车风窗玻璃电动刮水器型式与尺寸
QC/T 246 汽车风窗玻璃电动洗涤器技术条件
QC/T 629 汽车遮阳板
QC/T 634 汽车水暖式暖风装置
QC/T 656 汽车空调制冷装置性能要求
QC/T 727 汽车、摩托车用仪表
ISO11500 液压传动 利用遮光原理自动计数测定颗粒污染等级(Hydraulic fluid
power—De- termination of the particulate contamination level of a liquid
sample by automatic particle counting
using the light-extinction principle)
GB/T 6974.1和 GB/T 6974.2 中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
GB/T 27996—2011
3.1
全地面起重机 all terrain crane
装在有油气悬架、多轴转向、多轴驱动和蟹行等特点的特制轮式底盘上，能在公路上行驶，且在作业
场地具有比汽车起重机更高的机动性的流动式起重机。
3.2
工况 working conditions
由制造商规定的不同工作状态。
注
： 按照定位情况可分为行驶工况与起重作业工况。按照臂架配置情况又可分为主臂工况和副臂工况。主臂工况
还可再分为基本臂工况、中长臂工况和全伸臂工况，副臂工况也可再分为固定副臂工况和变幅副臂(塔臂)工况
等(参见附录 A)。
3.3
超起装置 superlift mechanism
带有超起臂杆和(或)超起平衡重及辅助机构，改善臂架受力状况及整机稳定性、提高起重性能的
装置。
注 1 : 可分为附加臂杆类和附加平衡重类等多种形式(参见附录
B)。
注 2 : 使用超起装置时为超起工况。
3.4
油气悬架 hydropneumatic suspension
车架与车轴之间，以液压油为传递介质，以惰性气体为弹性介质，由悬架缸、蓄能器、推力杆和配流
系统等组成，缓和并衰减由地面引起的冲击和振动，同时传递力和力矩的连接装置。
3.5
多轴转向 multiple axle steering
至少有2/3及以上的车轴能够实现转向。
3.6
多轴驱动 multiple axle driving
至少有半数以上的车轴能够参与驱动，且带有分动器及差速锁止机构。
3.7
蟹行 crab
所有转向轴上的转向轮能够转向同一方向并在一定条件下行驶。
3.8
固定副臂 fixed jib
在起重作业过程中，不改变与主臂夹角的副臂。
3.9
变幅副臂 luffing jib
在起重作业过程中，可改变与主臂夹角的副臂。
注：如塔式副臂。
3.10
固定平衡重 fixed counterweight
起重作业状态和行驶状态平衡重均不需拆装的平衡重。
3.11
组合平衡重 combined counterweight
起重作业前需要根据额定起重量表进行拆装组合的平衡重。
3.12
驾驶室 driver's cabin
用于起重机行驶的司机室。
GB/T 27996—2011
3.13
操纵室 operator's cabin
用于起重作业的司机室。
注： 有些型号的起重机操纵室也可操纵起重机行驶。
4.1.1
地面应坚实，作业过程中不得下陷，必要时应采取措施满足承载要求。行驶时地(路)面的承载
能力不得小于起重机的接地比压和轴荷。
4.1.2
使用支腿作业时，所有轮胎应离地，整机保持水平状态，回转支承安装平面的倾斜度不大
于1%。
4.1.3
不用支腿进行起重作业时，悬架应处于刚性支撑状态。地面倾斜度不应大于1%。
4.1.4
起重机轮胎的工作压力应符合其产品使用说明书的规定，其误差为±5%。
4.1.5 环境温度为- 20℃~+40℃。当低于- 20℃应在订货合同中说明。
4.1.6 工作风速不超过14. 1m/s 。 当风速超过15.5m/s
时，应将副臂收回；当风速超过20.0m/s 时 ，
应将整个臂架收回至行驶状态。
注：本标准中的风速均为3s时的平均瞬时风速。
4.1.7 当臂长超过50 m 且用户提供了工作风速时应按合同执行。
4.1.8 海拔一般不超过2000m。
4.2.1 起重机的设计计算应符合GB/T 3811 的有关规定。
4.2.2
起重机应符合有关机动车和特种设备的法律法规要求。有特殊要求时，还应符合合同要求。
4.2.3 应对起重机可能存在的所有重大危险按GB/T 16856.1
的方法进行风险评估，评估后应从设计
上消除或减少危险。对设计上不能消除的危险，应有相应的防护装置。如仍不能消除危险的存在，则应
设置安全警告标志。起重机可能存在的危险参见附录 C。
4.2.4 起重机的最大起重量应符合GB/T 783 的规定。
4.2.5 行驶状态外廓尺寸的最大限值应符合表1的规定。
4.2.6 行驶状态下，各轴轴荷不应超过12t, 总质量不应超过各轴轴荷之和。
4.2.7
行驶状态下，驱动轴的轴荷不应小于起重机总质量的40%。转向轴的轴荷不应小于总质量
的 6 0 % 。
表 1 行驶状态外廓尺寸限值
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GB/T 27996—2011
4.2.8
不超过7轴起重机的接近角不应小于16°,8轴起重机接近角不应小于13°,9轴起重机接近角不
应小于11°,10轴起重机接近角不应小于10°。起重机的离去角不应小于12°。
4.2.9 悬架处于中位时最小离地间隙不应小于280 mm。
4.2.10 不超过7轴起重机最小转弯直径不应大于24000 mm,
超过7轴起重机最小转弯直径应符合 技术文件的规定。
4.2.11 爬坡能力不应小于35%。
4.2.12 起动平稳、加速均匀。最大行驶速度不应小于70 km/h,
最低稳定行驶速度不应大于3km/h。
4.2.13 行驶状态的比功率不应小于5.0 kW/t。
4.2.14 额定载荷下最低稳定起升速度不应大于5m/min,
其他工作速度应符合技术文件的规定。
4.2.15 对于最大起重量不大于80 t 的起重机，在3 m
幅度时不使用超起装置则应具有吊起最大起重 量的能力。对于最大起重量大于80t
的起重机，可用相应的额定起重力矩工况代替。
4.2.16
起重机在空载和额定载荷各工况下，应动作平稳，无异响或抖动。工作速度达到技术文件的要
求。制动可靠且在任何提升操作条件下重物均不应出现明显的反向动作。
在动载和静载试验过程中或试验结束后，起重机的结构件不应产生裂纹、永久变形、油漆剥落。零
部件不应产生对起重机的性能与安全有影响的损坏，连接处无出现松动或损坏。
4.2.17 整机稳定性应符合 GB/T 19924 的规定。
4.2.18 起重机宜配备固定副臂，最大起重量大于300 t
的起重机宜有可选装的变幅副臂。
4.2.19
带有固定平衡重的起重机应具备带载行驶能力。带有组合平衡重的起重机的带载行驶能力应
在产品使用说明书中明确规定。
4.2.20 起重机作业可靠性应符合技术文件的规定。
起重机最大起重量超过160 t 以上的，可用工业性试验代替作业可靠性试验。
4.2.21
气、液管路及电器线路应安装牢固、排列整齐，行驶和起重作业过程中不得脱落、松动和相互磨
擦。在可能有机械损伤的地方，应敷设于槽、管中，出口处应设置防止磨损的保护装置。
4.2.22
各操纵件应操作方便、灵活、不互相干扰，挡位准确、可靠，并应有指示标牌或标志。标牌和标
志应符合 GB 4094、GB 15052 和 GB/T 25195.2 的规定。
4.2.23 起重机上的操作部位以及需要经常检查和保养的部位应设置符合 GB/T
24818.2 规定的通
道。如果可带移动通道系统(如移动平台或移动梯子),应在产品使用说明书中提供选择、安装及安全使
用的说明。
4.2.24 在正常使用过程中可以触及到的零部件，应具有半径不小于1 mm
的圆角(或不小于1 mm× 1mm 倒角)
4.2.25
油漆应光洁、均匀、不应有漏漆、起皮、脱落和色泽不一致等缺陷，主要外露表面无流痕、气泡等
缺陷。漆膜附着力应符合GB/T 9286—1998 中的一级质量要求。
4.2.26 起重机应车体周正，外缘左右对称部位高度差不应大于40 mm。
4.2.27
起重机在发动机熄火、不低于起步气压情况下，应能被牵引行驶，并安全地转向。
4.3.1.1 起重机各轴与车架连接应采用油气悬架。
4.3.1.2
油气悬架在起重机行驶时应为弹性状态，在起重作业和吊重行驶时应为刚性状态。
4.3.1.3
油气悬架可改变车轴与车身之间的高度，调节行程不应小于±80 mm,
且应能在任意位置
锁定。
4.3.1.4
各油气悬架在高度方向应能独立调整，且具有手动和自动两种模式。在调节行程内起重机具
有在纵、横坡上保持车架水平的能力。
4.3.1.5
油气悬架应具有良好的减振效果。行驶状态下，固有频率应为1.1 Hz～2.0
Hz。不得产生
GB/T 27996—2011
共振。
4.3.1.6
油气悬架与车轴之间的各种拉杆和导杆不应产生塑性变形，各接头和衬套不应松旷或移位。
4.3.1.7
蓄能器容积、预充气压力应匹配合理，预充气体应为氮气或其他惰性气体。
4.3.2.1
传动系应设有分动装置，并在挡位位置标牌或产品使用说明书上说明操作步骤。
4.3.2.2
离合器应接合平稳，分离彻底，工作时不得有异响、抖动或不正常打滑现象。离合器彻底分离
时，踏板力不应大于300N, 手握力不应大于200N。 踏板自由行程为20 mm～30
mm。
4.3.2.3
挂挡时，变速器齿轮啮合灵便，互锁装置有效。运行中不得有异响和自行跳挡现象。
4.3.2.4
传动轴在运转时不得发生震抖和异响，中间轴承和万向节不得有裂纹和松旷现象。
4.3.3.1 起重机的车轮定位值应在技术文件中标明。
4.3.3.2
起重机至少应具备前轴单独和前后轴联合转向的能力。转向系应符合 GB17675
的规定。
4.3.3.3
起重机应设置转向限位装置。方向盘最大自由转动量不应大于30°。
4.3.3.4
起重机在平坦、硬实、干燥和清洁的道路上行驶不应跑偏，方向盘不应有摆振或其他异常
现象。
4.3.3.5
起重机应采用转向助力装置。行驶时其转向助力功能不得出现时有时无的现象，当转向助力
装置失效时，仍应具有用方向盘控制起重机的能力。
4.3.3.6
转向节及臂、转向横、直拉杆及球销不得有裂纹和损伤，并且球销不应松旷。横、直拉杆不得
拼焊修补。
4.3.3.7 对于不超过7轴的起重机，以10 km/h
的速度在5 s 之内沿螺旋线从直线行驶过渡到直径为 24m(7
轴以上按照技术文件)的圆周行驶，施加于方向盘外缘的最大切向力不应大于245
N; 助力转向 失效时，施加于方向盘外缘的最大切向力不应大于588 N。
4.3.4.1
起重机应设置行车制动、应急制动和驻车制动的装置。
4.3.4.2
行车制动应分配合理的作用在所有车轮上，在规定的初速度下的制动距离和制动稳定性要求
应符合表2的规定。
表 2 制动距离和制动稳定性要求"
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4.3.4.3
行车制动应采用双回路或多回路，当部分管路失效后，剩余制动效能仍应能保持原规定值的
GB/T 27996—2011
30%以上。
4.3.4.4
应急制动应保证在行车制动只有一处管路失效的情况下，在规定距离内将起重机停住。应急
制动应是可控的，可以与行车制动或驻车制动装置结合。
4.3.4.5
驻车制动应能使起重机即使在没有驾驶员的情况下，也能停在至少18%坡道上。驻车制动
应通过纯机械装置把工作部件锁止，其操纵装置应有足够的储备行程。驻车制动的控制装置与行车制
动的控制装置应相互独立。
4.3.4.6
行车制动在产生最大制动效能时的踏板力不大于700 N;
驻车制动时，施加于操纵装置的力： 手操纵不应大于600 N;
脚操纵不应大于700N。
4.3.4.7
制动系统的各零部件、制动管路的材质、性能结构、安装位置要求应符合 GB
7258—2004 中
7.1.6～7.1.8的规定。
4.3.4.8
制动器应有磨损补偿装置。制动器磨损后，制动间隙应易于通过手动或自动调节装置补偿。
制动控制装置及其部件以及制动器总成应具备一定的储备行程，当制动器发热或制动衬片的磨损达到
一定程度时，在不必立即调整的情况下，仍应保持有效的制动。
4.3.4.9 起重机在运行过程中不得有自行制动现象。
4.3.4.10
当制动系统的气压低于起步气压时，报警装置应能连续向驾驶员发出容易听到或看到的报
警信号。
4.3.4.11 安装具有防抱制动系统(ABS的起重机，当防抱制动装置失效时，报警装置应能连续向驾驶
员发出容易听到或看到的报警信号。
4.3.5.1 起重机的轮胎应符合GB7258—2004 中9 .
1的规定。
4.3.5.2
轮胎负荷不应大于其额定负荷，轮胎气压应符合该轮胎承受相应负荷时规定。
4.3.5.3
轮胎螺母和半轴螺母应完整齐全，并应按规定力矩紧固。
4.3.5.4
驱动轴轴壳、轴管不得有变形和裂纹，驱动轴应工作正常且不得有异响。
4.3.6.1
发动机应动力性能良好，运转平稳，怠速稳定，停机装置应灵活有效。单一发动机的起重机操
纵室应具有发动机的启动、熄火和油门控制装置。
4.3.6.2
油门踏板应灵活，踏到底时应能保证最大供油量。踏下再迅速脱开时，发动机应能平顺恢复
到稳定怠速，不得有熄火停机现象。
4.3.6.3 发动机应有良好的起动性能。环境温度-
10℃以上时，应能正常启动；环境温度在-20℃~ -
10℃时，在采取预热措施后应能顺利起动。
4.3.6.4
发动机运转及停车时，水箱、水泵、缸体、缸盖、暖风装置及所有连接部位均不应有渗漏水
现象。
4.3.6.5 最大起重量大于1000t
的起重机可采用非道路发动机作为行驶用发动机。
4.4.1
起重机结构件材料和结构型式应满足使用过程中的强度、刚性、稳定性、防腐和有关安全性方面
的要求。选用新材料应进行工艺验证。
4.4.2
结构件的焊缝质量应满足机械性能设计计算的要求。焊接技术要求应符合JB/T
5943 的规定。
臂架、转台、车架、支腿等主要受力结构件的焊接质量外观不应低于关键焊缝的要求，内部缺陷应符合
JB/T 10559—2006 中1级焊缝的验收准则要求。
4.4.3
在额定起升载荷的作用下，只考虑臂架的变形时，箱型伸缩式臂架顶端的静态刚性推荐按式(1)
GB/T 27996—2011
和式(2)计算：
f₁≤k;(L./100)² (1)
Z≤k₂(Le/100)² (2)
式中：
fi— 臂架端部在变幅平面内垂直于臂架轴线方向的静位移，单位为厘米(cm);
Z₁——
在臂架端部施加数值为5%额定载荷的水平侧(切)向力时，臂架端部在回转平面内的水平
静位移，单位为厘米(cm);
L。— 全伸臂长度，单位为厘米(cm);
k₁—— 变幅平面内的刚度系数。当L。\<45m 时，取0.1;当L,≥45m
时，可放大到0.16;
k,— 回转切向平面内的刚度系数。当L。\<45m 时，取0.07;当Lc≥45m
时，可放大到0.09。
结构在大变形状态下，fi 和 Z. 宜采用非线性分析方法计算。
4.4.4
起重机在额定载荷下，臂架头部水平侧(切)向位移不应超过表3的规定。
表 3 臂架头部水平侧(切)向位移限值
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4.4.5
应在平衡重上明显部位标注平衡重的质量。平衡重质量上偏差不应大于1%,下偏差不应大于
0.5%。
4.4.6 起重机的其他主要结构件的质量相对公称值的误差不大于3%。
4.4.7 转台应有行驶位置锁定装置，防止行驶时转动。
4.5.1
驾驶室应为金属全封闭式，操纵室应为金属或非金属全封闭式。密封、保温、通风和防雨性能良
好，地板应防滑，座椅应舒适可调。室内设置的制冷、暖风装置，其冷、暖管道应布置合理，出口气流不得
正对人体。制冷、暖风装置应符合 QC/T 656 和 QC/T 634 的规定。
4.5.2 驾驶室与操纵室顶部应能在直径为125 mm 圆形面积上承受1000N
的均布载荷不产生永久变 形。当重量为7kg 的钢球从2m
高落下时，操纵室顶部的塑性变形量不应超过50 mm。
4.5.3 驾驶室与操纵室门窗应使用符合 GB9656
规定的安全玻璃。操纵室应有第二出口(可用应急
窗代替),第二出口应易于从室内迅速打开，应急窗采用易于击碎的安全玻璃并在窗内邻近处提供一个
击碎工具。
4.5.4
驾驶室与操纵室门窗应启闭轻便，锁止可靠，不得有自动开启和卡死现象，行车时门窗无异响。
操纵室门锁应符合JB/T 5934 的规定，门在全开位置应有锁定装置。
4.5.5
驾驶室应保证行驶时的前方和侧方视野，操纵室应能够观察到整个作业和运动区域。驾驶室与
操纵室前窗应配置刮水器、洗涤器和遮阳装置。刮水器的型式、尺寸及技术要求应符合
QC/T 46 和 QC/T44 的规定。洗涤器应符合 QC/T 246 的规定。遮阳板应符合
QC/T629 的规定。
4.5.6
驾驶室与操纵室室内、外不应有任何使人致伤的尖锐凸起物，所用地板和内饰材料应采用阻燃
GB/T 27996—2011
材料，其阻燃性应符合GB 8410 的要求。
4.5.7 起重作业时操纵室应位于起重机的左侧。最大起重量大于100t
的起重机宜采用可俯仰式操
纵室。
4.5.8 操纵室及座椅的结构和尺寸应符合 GB/T 20303.2 的规定。
4.5.9 操纵室内控制装置布置形式和特性应符合 GB/T 24817.2 的规定。
4.5.10 双向控制器手柄间距不小于65 mm, 操作力不应大于60N,
行程(从中间位置分别向前后)不 应大于160mm。 十字轴多向控制器手柄操作力为5
N～10N。 脚踏板操作力不应大于150 N, 行程不 应大于250 mm。
4.6.1.1
起重作业时，载荷起升或下降动作应平稳，载荷在任何位置均能可靠停稳。起重机不得带载
自由下降，应通过动力控制载荷的下降速度。
4.6.1.2
载荷在空中停稳后，再次启动提升载荷时，在任何提升操作条件下，载荷均不应出现明显的反
向动作。
4.6.1.3
起升机构应配置卷筒旋转指示器或监视装置，并将其设置在操作者易于观察的位置。
4.6.1.4
每个起升机构应设置常闭式制动器，制动器应装在与传动机构刚性联结的负载轴上并能承受
不小于1.5倍的最大工作扭矩。在紧急状态下减速不应导致结构、钢丝绳、卷筒及其他机构的损害。
4.6.2.1
变幅机构应能可靠地支撑起重臂，并能在操作者控制下使起重臂平稳地起降到规定的幅度。
4.6.2.2
采用液压变幅机构时，变幅油缸伸缩比(全伸与全缩的长度比)宜在1.70～1.81之间。
4.6.2.3
采用钢丝绳变幅机构时，应有防臂架后倾的检测与限位装置，并应有卷筒机械锁止装置。每
个变幅机构应设置常闭式制动器，制动器应装在与传动机构刚性联结的负载轴上并能承受不小于1.33
倍的最大工作扭矩。在紧急状态下减速不应导致结构、钢丝绳、卷筒及其他机构的损害。
4.6.3.1
回转机构应工作平稳，并应具有两个方向的可控滑转性能。
4.6.3.2
回转机构应设置制动器，且能承受不小于1.25倍的极限扭矩，并在所有允许的回转位置都能
平稳地停止。
4.6.3.3
回转机构小齿轮与回转支承的齿侧间隙应可调整。
4.6.4.1
伸缩机构应能可靠地支撑各伸出臂段，并能在操作者控制下使起重臂各外伸臂段平稳地伸缩
到规定的臂长。
4.6.4.2
单缸插销伸缩机构每节臂的臂长选择不应少于2个臂位。
4.6.4.3
单缸插销伸缩机构应能根据伸缩缸的载荷状态控制油缸的工作压力，缸销、臂销油缸应有机
械互锁装置。
4.6.5.1 最大起重量大于300t
的起重机宜有可供选装的超起装置。
4.6.5.2
在操作者位置应设有提示或其他措施，让操作者方便了解使用超起装置的注意事项。
GB/T 27996—2011
4.6.5.3
超起装置的卷扬机构，钢丝绳安全系数不应小于4.0,卷筒应能可靠锁止。
4.6.5.4 超起装置的拉板安全系数不应小于2.5。
4.6.6.1
带有组合平衡重的起重机宜配备不借助其他起重设备即可自行装拆的自拆卸平衡重机构。
4.6.6.2 组合平衡重应定位可靠。
4.6.6.3
自拆卸平衡重机构液压油缸的同步误差不应大于伸缩长度的2%。并应有保持不下沉的
装置。
4.6.7.1 吊钩的选用应符合GB/T 10051 的规定。
4.6.7.2
吊钩应设置防脱装置，吊钩总成应设置挡绳装置。
4.6.7.3
钢丝绳应有标识，注明型号和长度等信息。可用标牌固定在绳端或附近(如卷扬机或绳
套上)。
4.6.7.4 钢丝绳端部固定应符合下列要求：
——运动钢丝绳的端部的固结强度不小于钢丝绳最小断裂载荷的80%;
—— 固定钢丝绳的端部的固结强度不小于钢丝绳最小断裂载荷的90%;
——
固定在卷筒上的钢丝绳端部应在承受2.5倍钢丝绳最大工作静拉力时不发生永久变形(包括
保留在起重卷筒上的钢丝绳的摩擦力，钢丝绳与卷筒之间的摩擦系数取0.1)。
4.6.7.5
钢丝绳端部应连接可靠。对于使用中需常拆卸的部位，公称抗拉强度不大于1870
N/mm² 的钢丝绳可以用楔形绳套等连接方式，大于1870 N/mm²
时宜采用金属套浇注、压制等连接方式，不能 靠钢丝绳变形来进行端部的固定。
4.6.7.6 最大起重量大于300t
的起重机宜有穿绳装置以方便操作。
4.6.8.1 卷筒和滑轮的卷绕直径应符合GB/T 26472
的规定。
4.6.8.2
采用筒体内无贯通的支承轴的结构时，筒体应能承受1.5倍的最大工作载荷。
4.6.8.3
起升和变幅卷筒应具有足够的容绳量，端部应有防止钢丝绳从卷筒端部滑落的凸缘，凸缘超
过最外层钢丝绳的高度不应小于钢丝绳直径的1.5倍。
4.6.8.4
卷筒应采用变形绳槽或其他方法以防止乱绳。应设置钢丝绳不跳出卷筒、甚至在钢丝绳松弛
状态时也不能跳出卷筒的装置。
4.6.8.5
如果钢丝绳间歇地承受载荷，滑轮上应配备钢丝绳脱槽的保护装置。该装置表面与滑轮最外
缘间的间隙不应超出钢丝绳直径的1/3且最大不超过10 mm。
4.6.8.6
外露滑轮组的安装方式应使操作时夹手的危险性降至最小，在有这种危险性的区域附近应做
出明显的标记。对可能滑落到地面的滑轮组，其滑轮罩壳应有足够的强度和刚度。
4.7.1 液压系统液压系统的设计、制造、安装和配管应符合 GB/T 3766
的规定。
4.7.2
液压元件应能保证在最大工作压力(包括超载试验时的压力)和最大运行速度时，正常工作而不
失效。液压元件应符合 GB/T 7935 的规定。
4.7.3 起重机上车主要液压系统宜采用电液比例先导控制技术。
4.7.4
液压泵和液压马达应足以承受工作中各种载荷的变化。液压系统宜有极限负荷调节功能，变量
马达的工作起始点应处于大排量处，由小排量切换到大排量，能够进行自动切换。
GB/T 27996—2011
4.7.5
液压回路平稳性试验时，应动作平稳、无抖动现象。每个液压回路应配有一个显示压力的装置
或检测接口，压力表的精度不低于1.6/1.5级。
4.7.6
液压泵为额定转速(流量)时，液压系统压力应符合设计要求。液压泵稳定运行在设计转速(流
量)下，各液压回路实际工作压力值不得大于液压泵的额定工作压力。安全溢流阀的调定压力不得大于
系统额定工作压力的110%。
4.7.7
起重机应选用抗磨性、黏温性好的液压油，并在产品使用说明书中有明确规定。液压油的质量
指标应符合 GB11118.1 的规定。
液压油固体颗粒污染等级为：加入液压油箱时不超过21/17/13(或-/17/13),出厂时不超过21/
19/15(或-/19/15),使用过程中不超过22/20/16(或-/20/16)。
4.7.8
液压系统工作时，液压油箱内的最高油温不得超过80℃。温升试验结束时油箱内液压油的相
对温升不应大于45℃。
4.7.9
起重机在正常工作时(包括性能试验过程),液压系统不应有渗漏油现象。密封性能试验时变幅
油缸和垂直支腿油缸的回缩量不应大于2 mm, 重物下沉量不大于15 mm。
起重机固定结合面不应渗
油，相对运动部位不应滴油。手摸无油膜或目测无油渍为不渗油；渗出的油渍面积不超过100
cm² 或无 油滴出现为不滴油。
4.7.10 液压钢管及接头的安全系数不应小于2.5。
4.7.11 液压软管应符合JB/T 8727
的规定，安全系数不应小于4。当液压软管的工作压力大于5 MPa
或温度高于50℃,且与操作者距离小于1
m、又没有其他遮挡时，应采取保护措施以免软管失效对操作 者造成伤害。
4.7.12 齿轮泵吸油口真空度不应大于0.03 MPa,
柱塞泵吸油口真空度不应大于0.02 MPa。
4.7.13
液压油缸应装有一个当液压管路意外破裂发生的瞬间，能停止其动作的装置(如液压锁、平衡
阀等),该装置应尽量靠近液压油缸并采用刚性连接。液压油缸和液压阀之间如装有焊接式或卡套式接
头时，整个结构的安全系数不应小于2.5。
4.7.14 在蓄能器上或靠近蓄能器的明显处应标有安全警示标志。
4.7.15 滤油器应有阻塞检测或报警装置。
4.7.16
液压油箱应有液位显示器，并应作出系统允许的“最高”和“最低”标记。
4.8.1 起重机的电气设备应符合 GB 5226.2 和 GB7258 的相关规定。
4.8.2
起重机应有电源总开关和急停开关，当遇到紧急情况时，紧急停止装置的按钮应保持在接通位
置，直到紧急情况解除。
4.8.3 起重机应装有指示总电源分合状态及必要的操作状态指示灯光信号。
4.8.4
起重机电气设备应装防雨装置。电气连接应接地良好，电器和线束在起重机上的安装部位应便
于接线和检查维修，并具有良好的通风散热条件。
4.8.5 起重机行驶用各种仪表及开关应符合 QC/T727 的规定。车速表应符合
GB15082 的规定。
4.8.6
起重机应装有满足夜晚作业需要的照明设施。操纵室工作面上的光照不应低于50
lx, 各支腿 处、转台前部和起重臂两侧应有照明灯。
4.8.7 起重机的行驶照明和信号装置应符合 GB7258—2004 第8章的要求。
4.8.8 起重机的电磁兼容性能应符合GB14023 和 GB18655
的规定。当所选用的部件符合上述标准
时，起重机的电磁兼容性可不检测。
4.9.1.1 行驶时驾驶员耳旁噪声声级不应大于90
dB(A)。
GB/T 27996—2011
4.9.1.2 最大行驶总质量不大于26000 kg
的起重机加速行驶时，车外噪声限值应符合 GB 1495 的
规定。
4.9.1.3 起重机作业时司机耳旁的噪声不应大于85
dB(A)。
4.9.1.4 起重机作业时辐射噪声限值应符合 GB 20062
的规定。
4.9.2.1
起重机行驶用发动机的排气污染物排放限值应符合 GB17691
的规定，排气烟度排放限值应
符合GB 3847 的规定。
4.9.2.2
起重作业用发动机的排气污染物排放限值应符合 GB 20891
的规定，排气烟度排放限值应符
合GB/T 9487 的规定。
4.10.1 显示装置
4.10.1.1
应设置在操作位置易于观察的作业工况电子显示装置。
4.10.1.2 最大起重量300t
以上的起重机宜装设在操作位置易于观察的起升速度显示装置，显示误差
应小于5%。
4.10.1.3
操纵室外应安装三色指示灯。三色指示灯应按以下方式显示起重机的载荷状态：
a) 绿灯亮：表示起升载荷在额定起重量的90%以下，处于正常状态；
b) 黄灯亮：表示起升载荷在额定起重量的90%～100%之间，将接近危险状态；
c)
红灯亮：表示起升载荷超过额定起重量的100%,处于危险运行状态。此时应发出声响报警。
4.10.1.4
应在支腿操纵台附近和操纵室中操作者附近的视线之内分别安装有水平仪，其显示精度不
应大于0.5°。
4.10.1.5 最大起重量300t
以上的起重机宜装设回转角度显示装置，显示精度不大于0.1°。
4.10.1.6
应装设故障报警显示装置，通常具有以下功能：
a) 工作状态显示：
——发动机的主要工作参数：转速、燃油量、机油压力和水温；
— 液压系统重要部位压力、输入和输出信号检查(如操作手柄、电磁阀等)。
b) 故障显示：
——控制系统通讯故障；
———力矩限制器系统故障。
c) 报警功能：
——机油压力过低；
—— 水温过高；
—— 空气滤清器堵塞；
——液压系统主要元件堵塞。
4.10.1.7 起重臂组合长度超过65 m
的起重机，在起重臂顶端应装有风速仪。风速仪应能显示3s 时
距平均瞬时风速，精度不低于5%。
4.10.1.8
起重机应设置倒退报警装置，保证起重机倒退行驶时，能发出清晰的声光报警信号。
4.10.2 限制器
4.10.2.1
起重机应装设起重力矩限制器，其要求应符合GB 12602 的规定。
4.10.2.2
起重机应装有起升高度限位器，起升高度限位器应能可靠报警并停止吊钩起升，只能作下降
GB/T 27996—2011
操作。
4.10.2.3
起重机应装有下降深度限位器，吊钩在下降到最大允许深度时，卷筒上钢丝绳至少应保留3
圈(除固定绳尾的圈数外)。
4.10.2.4
由钢丝绳变幅的起重机应装有幅度限位装置和防臂架后倾限位装置，当达到极限位置时应
能自动停止动作，并只允许向安全方向操作。
4.10.3 防护装置
4.10.3.1 控制装置位置的设计应确保安全距离符合GB
23821 和 GB12265.3 的规定，避免操作者的
手、臂、头及身体的其他部分受到运动部件(如臂架、变幅机构、油缸)等的挤压。
4.10.3.2
起重机回转支承及卷扬机的开式齿轮应有防护装置，防止手或胳膊插入齿轮啮合位置。所
有正常工作中可能产生危险的位置，如敞开式的钢丝绳及其他运动部件应有防挤压、撕裂或手脚进入的
保护措施。
4.10.3.3
防护装置应牢固可靠。除非不可能发生人踩在防护装置上的情况，否则防护装置应能承受
一个90kg 重的人，而不会发生永久变形。
4.10.3.4
防护装置应定位可靠。固定式防护装置只能用工具拆卸，拆卸后这些固定件(例如固定式紧
固件，推拉式紧固件)应保持附着在防护装置或被保护的机件上。
4.10.3.5
如果提供了个人保护装置(例如安全带和降噪耳塞等),应在产品使用说明书中提供安全使
用的说明。
4.10.3.6 起重机的侧面防护装置应符合 GB11567. 1
的规定；后下部防护装置应符合 GB11567.2 的 规定。
4.10.4 安全警示标志和讯号
4.10.4.1
应在起重机醒目易见的部位设置明显可见的安全警示标志，安全警示标志应符合
GB 15052
的规定。
4.10.4.2
起重机应设置作业用声响联络讯号，起重机开始工作时和工作中需要提醒时，可发出区别于
力矩限制器的超载报警信号警示起重机附近的人员。
4.10.4.3 在支腿全伸和允许的中间位置应设置标志。
4.10.4.4
操作者在操纵支腿时应能清楚地看见活动支腿运动方向，如果要同时操作另一侧活动支腿，
应用声响报警信号，警示起重机附近的人员。
4.10.5 消防
起重机应配备灭火器放置在司机室内或易接近之处。灭火器应能扑灭 A、B
类火灾，灭火剂的重量
为 6 kg～20 kg。
5.1.1
制造商提供试验所需的技术文件(包括起重机总图及重要部件图、相关的计算资料、产品标准)
和产品使用说明书。
5.1.2 起重机的工作装置应按技术文件的规定安装并调试合格。
5.1.3 试验载荷应符合GB/T 22415 的要求。
5.1.4 试验中参数的测量精度应符合GB/T 21457
的规定。如果预计在多次测量中不会出现误差，只
要测量一次即可；如果无法预计，可测量二次；如果误差较大，可取三次测量的平均值；必要时，可多次测
GB/T 27996—2011
量，计算基本相对误差是否符合要求。
5.1.5 试验时的环境温度在- 10℃~+35℃之间，海拔不超过1000 m。
5.1.6 作业性能试验时，风速不应大于8.3m/s;
结构应力测试时，风速不应大于4 m/s (不应理解为必
须的或作用在最不利的方位上)。行驶可靠性试验时可不受此限制。
5.1.7
在外伸支腿支承条件下试验时，起重机车架回转支承安装面的水平误差应在±0.5%以内，且所
有轮胎应离开地面。
5.1.8
在轮胎支承条件下试验时，地面应坚实、平整，水平误差在±0.5%以内。轮胎的支承条件和充
气压力应符合产品使用说明书的规定，且误差在士3%以内，所有轮胎均应摆正。
5.1.9
燃油箱应充满到1/3至2/3间。液压油箱的油面不应低于液位指示器的的刻度。冷却液、润滑
油脂按产品使用说明书的规定加注。
5.1.10 底盘应进行不少于50 km 的初步磨合行驶。
5.1.11
在不影响试验效果的前提下，试验项目可按试验内容和载荷情况相互穿插或组合进行。
试验均在起重机具有相应的机构和功能(如变幅副臂、超起装置、转台油缸锁定装置、操纵室翻转定
位、带载伸缩、带载行驶等)时方才进行，无该机构和功能不予要求。
对起重机以下各项进行目测检查，检查是在不拆卸任何零部件就能观察到的部位及零部件，也包括
某些必要的手动操作(如打开开关盖):
a) 防护装置的安装和功能；
b) 滑轮的防止钢丝绳脱槽装置和罩壳；
c) 吊钩的标记和防脱装置；
d) 钢丝绳标记；
e) 转台的锁定装置；
f) 液、电、气路的敷设及保护；
g) 通道系统；
h) 操纵室地面防滑、门窗定位及使用安全玻璃、第二出口；
i) 操纵件的操作、标牌和标志；
j) 起重机标牌和额定起重量图表；
k) 安全警示标志和讯号；
m) 灭火器的配置；
n) 压力表的精度；
o) 倒车报警装置；
p) 液压油油位；
q) 焊缝外观质量；
r) 表面涂装质量。
按 GB/T12673 规定的方法，测量起重机主要尺寸参数，见图1:
a) 整车的长L、宽 B、高 H;
b) 基本臂臂长、最长主臂臂长；
GB/T 27996—2011
c) 起重臂的最大仰角和最小仰角；
d) 基本臂和最长主臂的最大起升高度；
e) 外伸支腿的纵向跨距L 和横向跨距L₂ ;
f) 尾部回转半径R₃ ;
g) 轴距Z₁ 、Z₂…… ;
h) 轮距A (如有不同轮距则分别测量);
i) 最小离地间隙 H₁ ;
j) 接近角α和离去角β;
k) 前悬C₁ 和后悬 Cz;
1) 前伸C₃ 和后伸 C₄。
style="width:10.26002in;height:7.9134in" />
图 1 测量尺寸
按GB/T12674
的规定测量起重机行驶状态下的质量参数，测量时，起重机行驶状态的附件应齐
全，乘员人数按产品使用说明书规定(或每人用65kg 沙袋代替):
a) 行驶状态整机总质量；
b) 行驶状态整机各轴轴荷；
c)
对于拆装运输的起重机，还应测量被拆装零部件的质量，如副臂、附加平衡重和超起装置等。
行驶检查的里程不少于50km。 行驶中发动机转速不得超过额定转速的75%。
GB/T 27996—2011
行驶过程中目测和操作检查：
a) 整机装配质量，包括紧固状况、机械行程和自由间隙等；
b)
各总成的温度(包括发动机水温和机油温度、变速器及驱动轴油温等)、压力(如油压、气压)、液
位是否正常，检查其工作性能及工作状态；
c) 随时观察转向、制动等机构的工作情况，如发现异常应停车检查；
d) 油水渗漏情况。
5.4.2.1 用四轮定位仪测量转向轮定位参数。
5.4.2.2 按 GB17675 的规定进行转向系性能试验。
5.4.2.3 按 GB/T12540
规定的方法测量最小转弯直径、最小转弯通道圆直径和外摆值。
5.4.3.1
出厂检验时，起重机按4.3.4.2的规定，检测制动距离。
5.4.3.2 确认检验和型式试验时，起重机按GB12676
的规定进行制动性能试验。
按 GB/T12543
规定的方法，进行全油门起步加速性能试验，对手自一体变速器应分别进行手动模
式和自动模式的试验。
按 GB/T 12544 规定的试验方法测量最高车速。
按 GB/T 12547 规定的试验方法，测定最低稳定车速。
对可带载行驶的起重机，还应测定传动系在最低挡、起吊带载行驶所允许的最大起重量的50%时
的最低稳定速度。
按 GB/T 12539 规定的试验方法测量最大爬坡能力。
5.4.8 前照灯光束照射位置和远光光束发光强度检测
按 GB7258—2004 中8.4的规定的检测前照灯光束照射位置和远光光束发光强度。
按 GB15082 规定的试验方法测量车速表指示误差。
5.4.10 侧面及后下部防护检测
按 GB11567.1 的规定检测起重机的侧面防护装置；按GB11567.2
的规定检测起重机的后下部防
护装置。
在空载试验和额定载荷试验时，以最高速度和最低稳定工作速度起升和下降，测量吊钩(或载荷)通
GB/T 27996—2011
过 2m (副钩为10m) 行程所需的时间，计算起升、下降速度。
对装有副卷扬的起重机，还应测量副卷扬的起升和下降速度。
最大起重量大于80t 的起重机，可用最大额定单绳拉力代替最大额定载荷。
在空载试验时，基本臂为最大仰角，以最高稳定回转速度在作业范围内全程左、右回转，测量所需的
回转时间，计算回转速度。
在空载试验时，基本臂以最高速度从最大(最小)幅度变到最小(最大)幅度，测量所需的变幅时间。
对装有变幅副臂的起重机，还应测量变幅副臂的变幅时间。
在空载试验时，主臂仰角60°,以最高速度由全缩(或全伸)状态运动到全伸(或全缩)状态，测量所
需的伸缩时间。
允许带载伸缩的起重机还应在最大允许伸缩载荷下测量满载伸缩时间。
起重机以行驶状态置于平坦坚实的地面上，测量水平支腿和垂直支腿以最高速度由全缩(或全伸)
到全伸(全缩)状态的收(放)时间。
在空载试验时，臂架全缩，松开水平仪固定系统，以车架回转支撑安装平面为基准，调整水平仪的零
位，然后可靠地紧固。
在额定载荷试验时，在不同的工况下将载荷起升到某一高度后，在作业区范围内回转，测量臂架在
不同方位时各支承点对地面的压力，并绘制"支承压力-臂架方位"特性曲线，找出各工况及整机最大支
承压力。
可使用计算法计算支承反力，但应对最大支承压力和主要工况进行检测验证。
工况按以下规定组合：
— 臂长：基本臂、中长臂、全伸臂、固定副臂、塔臂；
——超起装置：标准状态、超起状态；
——平衡重：最大配置、最小配置(或规定配置)。
试验动作：
基本动作：起升、回转、伸缩、变幅和支腿收放；
GB/T 27996—2011
——专项动作：自拆卸平衡重机构、转台油缸锁定装置、操纵室翻转定位等。
注：对于无该项功能的起重机，专项动作可不试验。
试验在以上各条件组合下进行。
试验载荷：
试验过程幅度不变时为额定载荷，对最大起重量大于80t
的起重机可用最大起重力矩时的载
荷代替最大起重量；
——试验过程幅度变化时，取额定载荷的三分之一，再使幅度变化达到额定载荷。
工况按以下规定组合：
——臂长：基本臂、中长臂、全伸臂、固定副臂、塔臂；
— 超起装置：标准状态、超起状态；
--平衡重：最大配置、最小配置(或规定配置);
——支腿：全伸、半伸(或规定位置);
试验动作：
——基本动作：起升、回转、伸缩、变幅。
——专项动作：带载伸缩、超起装置等。
试验过程中对每种动作应在其整个运动范围内制动一次。
基本臂在正后方，转台固定不动。测量不同臂长时载荷稳定后与空载时吊钩中心在地面上投影的
水平侧(切)向位移。
试验工况参见表D.1。
除试验载荷取110%的额定载荷外，其他试验条件按照额定载荷试验的规定。试验应在机构承受
最大载荷的位置和状态下进行。试验过程中对每种动作应在其整个运动范围内作反复起动和制动，
一
般不少于三次，其中基本臂工况连续进行15次循环。每次循环的内容为：重物由地面起升到最大高度
(中间制动一次)—
下降到能够回转的某一高度——在作业区范围内全程左、右回转(中间各制动一
次)——重物下降到地面(中间制动一次)。
试验时，应按起重机规定的操作要求控制，并应注意把加速度、减速度和速度限制在适于起重机正
常运转的范围内。
起重机的试验载荷应取1.25倍的最大额定载荷，对最大起重量大于80t
的起重机可用最大起重力
矩时的额定载荷代替。
各起升机构的静载试验应分别进行，试验时应按实际情况使起重机处于主要部件承受最大钢丝绳
载荷、最大弯矩和(或)最大轴向力的位置和状态。
试验载荷应逐渐加上去，起升至离地面100mm～200mm
GB/T 27996—2011
高度，悬吊时间不应少于10 min。
具有带载行驶功能的起重机，还应在110%的允许带载行驶起重量状态下，进行前进、后退的试验。
对有带载行驶功能的起重机应进行带载行驶试验，试验时的最高速度不得大于制造厂规定的带载
行驶的最高速度。载荷离地面高度应为100mm～200mm
左右。带载行驶时要包括制动、转向和倒车
等内容。带载行驶工况按产品说明书规定。
5.13.1 静稳定性
5.13.1.1 工况
试验载荷：
——支腿支撑：1.25P+0.1F;
—轮胎支撑：1.33P+0.1F。
上述P 为在不同幅度下起重机的额定总起重量；F
为将主臂质量或副臂质量换算到主臂端部或副
臂端部的质量重力，其计算方法应符合 GB/T 5905 的规定。
工况取以下组合中稳定性最小的的一种或若干种状态：
——臂长：基本臂、中长臂、全伸臂、固定副臂、塔臂；
—超起装置：标准状态、超起状态；
——平衡重：最大配置、最小配置(或规定配置);
——支腿：全伸、半伸(或规定位置)。
5.13.1.2 方法：
试验时，起重机静止不动，试验载荷无冲击地施加在吊钩上。
5.13.2 带载行驶稳定性
5.13.2.1 工况
试验载荷：
——行驶速度小于0.4 m/s 时：1.33P+0.1F;
——行驶速度等于或大于0.4 m/s 时：1.5P+0.1F。
工况取以下组合中稳定性最小的一种或若干种状态：
——臂长：基本臂、中长臂、全伸臂、固定副臂、塔臂；
——超起装置：标准状态、超起状态；
——平衡重：最大配置、最小配置(或规定配置)。
5.13.2.2 方法
试验时，起重机按照产品使用说明书规定的状态带载运行，但不作起升、变幅、伸缩臂架和回转等
动作。
5.13.3 后翻稳定性
基本臂在最大仰角、吊钩放在地面上、臂架处于正侧方或正后方时，测量臂架一侧所有支腿或轮胎
GB/T 27996—2011
反力之和。
如有多种平衡重配置工况，每种工况都应试验。
在动载荷试验的基本臂工况下，每进行四个循环记录一次工作油温直至试验结束，并绘制温升
曲线。
5.15.1 液压油缸回缩量
以基本臂和最长主臂分别在相应的额定工作幅度下，起吊相应的额定起重量，起升到某一高度后，
旋转到某一支腿压力最大的位置，试验载荷在空中停稳后，发动机熄火。15 min
后测量变幅油缸和垂
直支腿油缸的回缩量。
5.15.2 载荷下沉量
在5.15.1状态下，测量载荷下沉量。
5.15.3 渗漏检查
空载试验、额定载荷试验、动载荷试验和静载荷试验过程中，或试验结束后15
min 内，检查发动机、
燃油箱、液压油箱、油泵、油马达、液压油缸、液压阀、管接头、油堵等连接部位。
起重性能试验结束后，应检测液压系统中液压油的固体颗粒污染等级。若采用自动颗粒计数器计
数，其测量方法应符合 ISO11500 的规定。若采用显微镜计数，其测量方法应符合
GB/T 20082 的
规定。
5.17.1 液压泵真空度的测定
起重机空载，液压泵为额定工作转速，液压油油温为50℃±5℃,操作阀杆处于中间位置。在靠近
液压泵进口处接真空压力表直接读数。
5.17.2 起升液压回路流量的测定
起重机在基本臂、空载和最大起重量(或最大力矩)状态，相应的工作幅度下，以最高速度起升(下
降)试验载荷，测量载荷通过2m 距离的时间，分别计算带载起升速度
、带载下降速度 v2、空载起升 速度v、 空载下降速度 v,
换算或直接检测额定载荷时液压回路的流量 Qn、 空载时液压回路的流
量Q。
5.17.3 压力的测定
起重机在额定载荷工况下，分别测定各液压泵出口压力、各马达进(出)口压力、各液压缸无(有)杆
腔压力。
5.17.4 压力损失的测定
起重机空载，液压泵为起重机设定的最大转速，液压油油温为50℃±5℃,通过压力传感器或压力
20
GB/T 27996—2011
表测出各点间的压力差，计算出压力损失值。测试项目及计算式见表2。
表 4 压力损失测试项目及计算式
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5.17.5 液压回路平稳性试验
变幅液压回路：基本臂、起吊相应的起重量或空载，以最大和最小速度(流量),及两种操作方式(以
突然快速打开换向阀和以正常操作速度打开换向阀)操纵换向阀进行变幅。
伸缩液压回路：基本臂，起吊允许带载伸缩的起重量或空载，以最大和最小速度(流量),用两种操作
方式操纵换向阀，以在45°仰角进行全程伸缩。
5.18.1 力矩限制器
在额定载荷状态下检测力矩限制器的臂长、幅度、起重力矩和其他显示项目的精度。检测力矩限制
器的预警和报警精度，每个工况不少于三个点。
5.18.2 三色指示灯
三色指示灯的显示状态应与力矩限制器一致。
5.18.3 其他限制器
在空载状态下检测起升高度限位器、下降深度限位器、幅度限位装置和防臂架后倾装置的工作灵
GB/T 27996—2011
敏性。
5.18.4 其他安全装置
根据技术文件检查起重作业工况电子查询装置、故障显示装置和其他安全装置的显示或限制功能
的正确性。
5.19.1 起重机加速行驶车外噪声测定按GB1495 的规定。
5.19.2 驾驶员耳旁噪声测定按 GB 7258—2004 附录 F 的规定。
5.19.3 起重机作业时辐射噪声和操纵室内司机耳边噪声测定按GB 20062
的规定。
5.20.1 排气污染物排放测定按GB 17691 、GB 20891 的规定。
5.20.2 排气烟度排放测定按 GB 3847 、GB/T 9487 的规定。
起重机结构试验方法见附录D 的规定。
起重机作业可靠性试验方法见附录 E 的规定。
起重机行驶可靠性试验方法见附录 F 的规定。
工业性试验方案由试验(检验)机构、制造商和用户协商一致后确定。
工业性试验方法参照作业可靠性试验进行。
工业性试验结束后，应根据试验数据，作出起重机的作业功能技术水平和整机性能稳定性评价。
电磁兼容性能试验方法按 GB 14023 和 GB18655 的规定。
用户有特殊要求的起重机，按合同规定进行试验。
制造商可根据对产品质量控制的需要或有关质量监督机构提出的要求，确定应该增加的检验项目，
并规定的试验。
起重机检验分为出厂检验、确认检验和型式检验。
起重机的出厂检验应为全数检验，经制造商质量检验部门检验合格并签发合格证书方可出厂。
出厂检验项目见表5。
GB/T 27996—2011
确认检验每年不应少于一次。确认检验项目见表5。
确认检验应从出厂检验合格的产品中随机抽取不少于一台的样机，抽样基数不限。
确认检验项目应全部合格。
6.4.1 凡属下列情况之一时应进行型式检验：
a) 新产品或产品转厂生产的试制定型鉴定；
b) 产品停产三年后恢复生产时；
c)
已定型或批量生产的起重机，如改变主要传动总成、主要结构件设计及生产工艺有重大改变
时，应抽样进行型式检验中相应内容的试验；
d) 出厂检验结果与上次型式检验有重大差异时；
e) 国家质量监督机构提出进行型式检验时。
表 5 检验项目
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表 5 ( 续 )
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表 5 (续)
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6.4.3
型式检验应从出厂检验合格的产品中随机抽取不少于一台的样机，抽样基数不限。
型式检验时，首次样机不合格，允许对其缺陷项目进行修复、调试或更换易损件后重检，仍不合格应
重新抽取样机。第二次样机仍不合格，则判样机不合格。制造商应对该型号的产品进行整改，整改完成
后再进行型式检验。
起重机应在明显位置固定产品标牌，其型式、尺寸及技术要求应符合 GB
7258—2004 中4 . 1 . 2的
规定。标牌还应注明最大起重量。
应在起重机操纵室内易于操作者观察的位置上固定性能说明标牌，应包括额定起重量图表等内容，
额定起重量图表应符合 GB/T 21458
的规定。如内容较多不便于固定时，则以性能参数手册或电子版
形式提供。
7.2.1 起重机出厂时主机可采用裸装，外露金属表面应作防腐、防锈处理。
随机工具、备件、随机文件的包装应有防雨、防潮措施。
GB/T 27996—2011
7.2.2 随机文件应包括：
a) 产品合格证；
b) 保修卡；
c) 产品使用说明书(包括操作手册、维修手册、零部件图册);
d) 主要配套件说明书；
e) 装箱单；
f) 随机备件及清单；
g) 维修保养所必须的专用工具及清单；
h) 备用轮胎。
整机运输时，应符合水路、陆路及交通运输部门的规定和装载要求，运输方式可由供需双方协商
确定。
起重机长期停放时，应切断电源，锁闭车门、窗，放置于通风、防潮及有消防设施的场所，并按产品使
用说明书的规定进行保养。
style="width:11.51995in;height:2.89344in" />GB/T 27996—2011
全地面起重机主要工作状态
吕
图 A.1 行 驶 状 态
style="width:10.63998in;height:9.24in" />
图 A.2 基本臂起重作业状态(基本臂工况)
GB/T 27996—2011
style="width:3.65989in;height:12.98in" />
图 A.3 全伸臂起重作业
状态(全伸臂工况)
style="width:3.73997in;height:15.8202in" />
图 A.4 全伸臂+固定副臂起重作业
状态(固定副臂工况)
GB/T 27996—2011
style="width:11.92681in;height:6.7067in" />
图 A.5 变幅副臂起重作业状态(塔臂工况)
GB/T 27996—2011
(资料性附录)
全地面起重机的超起装置
style="width:6.31992in;height:6.25328in" />
a) Ⅱ 形
style="width:6.34667in;height:6.54016in" />
b) Y 形
图 B.1 全地面起重机的超起装置——附加臂杆类
GB/T 27996—2011
style="width:6.19343in;height:5.9598in" />
图 B.2 全地面起重机的超起装置 — — 附加平衡重类
GB/T 27996—2011
(资料性附录)
起重机可能存在的危险
起重机可能存在的危险见表C.1。
表 C.1 起重机可能存在的危险
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表 C.1 ( 续 )
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(规范性附录)
结构试验方法
D.1 结构应力测试
D.1.1 测试工况及载荷
结构应力测试工况及测试项目见表 D.1。
在加载和测试过程中，回转机构或转台应制动或锁定在规定的位置上。
表 D.1 结构试验工况及载荷
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表 D.1 ( 续 )
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D.2 测试点的规定
D.2.1 应力测试点的选择
D.2.1.1
在结构受力分析的基础上，确定危险应力区，危险应力区包括以下三种类型：
a) 均匀高应力区：该区应力达到屈服应力时，会引起结构件的永久变形。
b)
应力集中区：该区内屈服应力的出现不会引起结构件整体的永久变形，但应力集中会影响结构
件的疲劳寿命。如孔眼、锐角、焊缝、铰点等断面剧变处。
c)
弹性屈曲区：如受压杆的弹性屈曲，从应力看，该区的最大应力并没有达到材料的屈服点，但可
因发生挠曲或过大变形而导致结构的破坏。
D.2.1.2
桁架结构的弦杆和腹杆，应在节间中部对称贴应变片，最后以平均应力来评定该节间的安
全度。
D.2.1.3 在应力集中区内贴的应变片，应尽可能贴在高应力点上。
D.2.1.4
承受弯矩最大的断面同时作用有集中载荷时，应考虑在下列两个位置贴片：
a) 应变片贴在集中载荷作用处或集中载荷处20mm 范围之内；
b) 应变片贴在集中载荷作用处20mm
范围之外，承受弯矩接近最大值，且局部挤压应力影响较 小处。
例如：支腿伸出段的根部和臂架伸出段的根部的应力测定。
D.2.1.5 受压杆件的贴片，应贴在杆件的中部或在其可能屈曲部位。
GB/T 27996—2011
D.2.2 二向应力的测试
结构承受二向应力状态，如果预先能用某些方法(如脆性涂料法)确定主应变方向时，则可沿主应变
方向贴上互相垂直的两个应变片。如果主应变的方向无法确定，则必须贴上由三个应变片组成的应变
花。关于应变花的数据处理见 D.4.2 b)。
D.2.3 测点编号
根据选择好的测试部位和确定的测试点，绘制测点分布图，对贴片统一编号，并指明应变片或应变
花的贴片位置。
D.3 试验程序
D.3. 1 检查和调整样机，使之处于正常工作状态。
D.3.2
接好应变检测系统，调试应变片和检查有关仪器，合理选择灵敏系数，消除一切不正常现象。
D.3.3 测量消除自重影响的应变片基准读数 εo
。对于需要测量自重应力的结构件，应消除自重影响，
记录零应力状态的读数。如无法消除自重影响，即不测零应力状态。处理数据的办法参见
D.4. 1 的
规定。
D.3.4 空载应力状态，测量结构件在自重作用下应变e。
空载应力状态点将起重机调整到表 D. 1
所规定的测试工况，工作幅度为测试起重机相应载荷作用
下的工作幅度；吊钩放置地上；回转机构或转台应制动或锁住。
如果零应力状态应变基准应变读数 εo
无法读出，可以取空载状态作为初始状态，应变仪调零。
D.3.5 负载应力状态，测量负载作用下的应变ε2。
负载应力状态是起重机按表D.1
所规定的测试工况进行加载，其工作幅度允差不大于±1%。
D.3.6
卸载至空载应力状态，检查各应变片的回零情况，如果某测点的应变片读数与原数据e;
偏差超 过±0.030a 、/E(式中a、——材料屈服极限，E——
材料弹性模数),认为该测点数据无效，应查明原因，
按原测试程序重新测量，直到合格。
由风载荷作用造成的应变偏差是属于正常现象，测试时应尽可能选择良好天气，减少风载的影响。
D.3.7
每次试验应重复做三次，比较测试数据有无重大差别。如果误差超过10倍的微应变，则应查
明原因，并重新测试，直至稳定。
D.3.8
观察结构是否有永久变形或局部损坏。如果出现永久变形或局部损坏，应立即终止试验，进行
全面检查和分析。
D.3.9 试验数据、观察到的现象、试验说明应随时记录。
D.4 应力测试数据的处理和安全判别方法
D.4.1 计算两个测试状态的应力
空载应力(自重引起的应力)a 按 式(D. 1) 计算：
σ₁=E(e₁-E) ………… ………… (D.1)
负载应力σ₂按式(D.2) 计算：
σ2=E(e₂- ∈) …………… ………… (D.2)
式中：
—— 空载应力(不测空载应力时，用计算应力代替),单位为兆帕(MPa);
GB/T 27996—2011
o2——负载应力，单位为兆帕(MPa);
ε — — 零应力状态应变仪读数；
E₁—— 空载应力状态应变仪读数；
E₂— 负载应力状态应变仪读数。
注：Eo、E1、E₂均带正负号，拉应力为正，压应力为负。
结构最大应力取下述两种情况的较大者：
a) 空载应力最大，见式(D.3):
0max =01 … … … … … … … … … … …(D.3)
b) 空载应力与负载应力之代数和最大，见式(D.4):
σmax =σ₁+σ₂ ……… ……………… (D.4)
式中：
σmx——最大应力，单位为兆帕(MPa)。
注：a₁ 和σ2 各带自己的正负号。
D.4.2 二向应力状态的数据处理
对于承受二向应力弹塑性材料，按变形能(第四)强度理论计算。其当量单向应力计算如下：
a)
当主应力(变)的方向已知，并测得了两个方向的主应力时，当量单向应力按式(D.5)
计算：
a'=√o²-00,+0₁ …… … ………… (D.5)
式中：
a'— 当量单向应力，单位为兆帕(MPa);
σ— 最大主应力，单位为兆帕(MPa);
σ,——最小主应力，单位为兆帕(MPa)。
主应力可由两个方向的主应变值按式(D.6) 、 式(D.7) 计算：
σ₁=E(e,+μey)/(1- μ²) … … … … … … … … … …(D.6)
σ,=E(e,+μe)/(1- μ²) ……… ……………… (D.7)
式中：
E- 材料的弹性模数，屈服极限小于500N/mm² 时，取E=2.1×105N/mm²,
屈服极限等于或
高于500N/mm² 时的高强度合金钢，如没有提供 E 和μ的数值，应取样实测 E 和 μ
的
数值。
ε,——最大主应变；
ey— 最小主应变；
μ— 泊松比。
b)
主应力(变)的方向未知，可用直角应变花测得三个方向的线应变，当量单向应力按式(D.8)
计算：
style="width:5.91998in;height:0.75328in" /> … …………… (D.8)
式中：
e— a 应变片的应变；
Eh— b 应变片的应变；
e。——c 应变片的应变。
应变花的贴片方式如图 D. 1 所示。
GB/T 27996—2011
style="width:2.7in;height:2.44002in" />
图 D.1
c)对于脆性材料，可采用最大应变(第二)强度理论求得当量应力，按式(D.9)计算：
σ=Ee ………………………… (D.9)
D .4 .3测试应力值的安全判别方法
根据表D.1给定的测试工况和载荷进行测试，测得结构的最大应力，应满足下列分类给出的安全
判据，各危险应力区的安全系数列于表D.2。
结构件钢材和焊缝的许用应力应符合GB/T 3811的规定。
表 D .2结构强度安全系数
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起重机在行驶中，转台承受较大的运行冲击载荷，自重引起的应力是其主要载荷，转台的自重应力
安全系数n计算如下：
a)I类 — — 均匀高应力区的自重应力安全系数按式(D. 10)计算：
n₁=as/o;或n₁=σ、/a′ ……………………………………… (D.10)
式中：
m — I 类 安 全 系 数 ；
a,—— 结构件中被测部位测出的最大拉应力，单位为兆帕(MPa);
注：对于单向应力：塑性材料σ,=σmx;脆性材料σ,=σx。
a'—— 当量单向应力，单位为兆帕(MPa)。
b)Ⅱ类—— 应力集中区的自重应力安全系数按式(D. 11)计算：
nu =σ、/σ,或nu=σ、/a′…………………………………… (D.11)
式中：
nn — Ⅱ类安全系数。
c)Ⅲ类——弹性屈曲区，对于弦杆和腹杆等受压元件的自重应力安全系数按式(D.12)计算：
nm=1/[σm/σ。+(σm- σm)/os] ………………………………… (D.12)
式中：
nm——Ⅲ类安全系数；
GB/T 27996—2011
σm——由一个截面上若干个测点的应变读数确定的平均应力，单位为兆帕(MPa);
σm——压杆被测截面上最大的计算压应力，单位为兆帕(MPa);
σa— 受压杆发生屈曲的临界压应力，单位为兆帕(MPa)。
d) IV类——板的局部屈曲区。
对板可能产生局部屈曲部位，
一般要求对所有的试验工况(包括超载试验工况),IV类区域的应变片
读数，都应回到空载时的读数。
GB/T 27996—2011
(规范性附录)
作业可靠性试验方法
E.1 作业可靠性试验的循环次数和基本工况
作业可靠性试验的循环次数和基本工况见表 E.1。
表 E.1 循环次数和基本工况
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80 t～500 t |
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E.2 一般要求
E.2.1 操作人员应严格执行操作规程，保证安全，操作应平稳。
E.2.2 每天样机作业工作的时间一般不少于8h。
E.2.3
按产品使用说明书的要求完成每日(班)的正常保养。起重作业时，不得进行保养工作。
E.2.4
作业可靠性试验期间，不得带故障作业。可按产品使用说明书的规定更换易损零件，不作为故
障，但应作出记录。
E.2.5
对于正常磨损的钢丝绳，不论何时更换、截绳、整修均计维修时间，不计故障次数。钢丝绳出现
断裂等异常情况，均计故障次数。
E.2.6 对新产品的型式检验，作业可靠性试验按合格品判定。
E.3 试验记录
按日(班)分类记录：各工况的作业循环数、作业时间、燃油消耗量等。对有不正常的响声、紧固、轻
微渗漏等故障的现场情况，及诊断、准备、修复、调试等时间均按要求做详细原始记录。记录要准确、
真实。
E.4 性能复试
可靠性试验后按5.5～5.9的规定复测性能。
E.5 拆检
可靠性试验后，整机拆检，详细记录拆检的情况，必要的零件要拍照。拆检项目及内容见表
E.2。
表 E.2 拆检项目表
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E.6 试验结论
E.6.1
试验期间，样机如出现致命故障，本次试验应中止，不计算可靠性指标。
GB/T 27996—2011
E.6.2 可靠性指标计算与统计如下：
a) 作业率A 按 式(E.1) 计算：
A=To/(T 。+T)×100% ………… …………… (E.1)
式中：
A— 作业率；
To—— 规定的总作业时间，单位为小时(h);
T₁— 故障排除时间，单位为小时(h)。
b) 当量总故障次数 N 见式(E.2):
style="width:1.42654in;height:0.72666in" /> … … … … … … … … … …(E.2)
式中：
N—— 当量总故障次数；
R,—— 试验期间，样机出现第 i 类故障的次数；
e;—— 第 i 类故障的危害度系数。
当 N≤1 时，令 N=1。
c) 平均无故障工作时间 T₂ 按 式(E.3) 计算：
T₂=To/N … … … … … … … … … …(E.3)
式中：
T₂— 平均无故障工作时间，单位为小时(h)。
E.7 故障分类
E.7. 1
起重机试验中只计算基本故障，不计算从属故障。按故障性质、危害程度、维修的难易，对功能
影响的大小，将故障分为致命故障、严重故障、
一般故障和轻微故障等四类。见表 E.3。
E.7.2
按定义判断起重机基本故障类别时，各类故障互不相容的，即对某一基本故障，只判定为四类
基本故障中的一类。
E.7.3
基本故障判别，应以其造成的现场后果划分故障类别。同时发生的相关故障作为一次故障，同
时发生的不相关的故障分别计数。
表E.4 给出了故障分类示例，未列举的故障可参照表中示例进行分类。
表 E.3 故障分类表
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表 E.4 故障分类示例
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E.8 变型起重机的作业可靠性试验方法
同种吨位变型起重机的作业可靠性试验循环次数见表 E.5。
变型产品的作业可靠性期间如果未发现0类至2类的故障，则可靠性指标可引用原试验报告的
数据。
表 E.5 变型产品可靠性循环次数
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GB/T 27996—2011
(规范性附录)
行驶可靠性试验方法
F.1 试验道路
F.1.1 平原公路
路面平整度为C 级或C
级以上的平原微丘公路，最大坡度小于5%,路面宽阔平直，视野良好，起重
机能持续以较高车速行驶距离大于50km。
F.1.2 山路
平均坡度大于4%,最大坡度不小于15%,连续坡长大于3km。
F.1.3 坏路
路基坚实，路面凹凸不平的道路。有明显的搓板波、鱼鳞坑等。路面不平度为 E
级或 E 级以下，起
重机在这种路面上行驶时，应受到较强的振动和扭曲负荷，但不应有太大的冲击。
F.1.4 无路地段
很少有车辆行驶的荒野地区，例如：砂地、耕地、草地、水滩、冰雪地或坦克行走后而形成的土路等。
F.2 行驶可靠性试验里程和道路里程分配
行驶可靠性试验里程为5000km, 各种道路里程分配见表F.1。
表 F.1 各种道路里程分配
单位为千米
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F.3 行驶要求
试验起重机的行驶要求如下：
a)
在确保起重机安全的情况下，以尽可能高的车速行驶。合理选择挡位，但不能脱挡滑行。
100km 以内至少有两次原地起步连续换挡以及一次倒挡行驶200 m;
b) 夜间行驶的里程不得少于总里程的3%。
GB/T 27996—2011
F.4 维护保养与检查
试验起重机的底盘应按产品使用说明书进行保养。
试验期间应检查以下项目：
a) 吊钩的固定状况和各部分的紧固状态；
b) 各总成工作的声音、温度；
c) 结构件以及传动系零件是否损坏或产生裂纹、永久变形；
d) 转向系有无摆动、跑偏、不稳定、突然沉重或松旷等现象；
e) 制动效能有无恶化、跑偏、卡死、气阴或过早抱死等现象；
f) 轮胎气压是否正常、外胎有无明显的裂口或伤痕；
g) 仪表、照明、刮水器等工作是否正常；
h) 稳定器的磨损情况等。
F.5 故障的处理
试验期间严禁带故障运行。经过分析，已判明损坏原因时，应根据试验结果，改进零件后，再继续投
入试验。根据损坏的性质，决定是否重新进行全程试验。
F.6 试验记录
试验期间，应严格填写行驶记录，认真记录保养情况、故障与损坏原因、排除情况及采取的措施，对
起重机行驶性能、保养方便性等各种意见。试验记录还可采用拍照或录像等形式。
F.7 性能复试
在可靠性行驶结束后，要进行相应的性能测试，确定是否达到设计要求及其稳定程度。
检测内容(可按试验类别，根据试验规程的规定有所增减):
a) 动力性；
b) 燃料经济性；
c) 安全环保性；
d) 操纵稳定性；
e) 平顺性；
f) 密封性。
F.8 样机的拆检
试验结束后，为检查各总成内部结构的磨损及其他异常现象，应按相应试验规程的规定对主要总成
(包括发动机、离合器、变速器、转向器、驱动桥等)进行部分或全部拆检。
检验的主要内容可参照GB/T12678—1990
表1中所列项目，也可视具体情况由检验单位另外规
定拆检项目。
GB/T 27996—2011
F.9 试验数据处理及评价指标的计算
F.9.1 行驶工况统计
定期统计各种试验道路情况：实际行驶里程、平均技术车速、燃油消耗量、变速器各排挡使用次数及
里程或时间的百分率、制动次数和时间等。
F.9.2 故障统计
所有故障按依次发现故障的里程顺序，以"基本故障"、"从属故障"记录，但从属故障不计入故障
数据。
F.9.3 故障的分类
按 QC/T 900—1997 的附录 F 及表 G2
进行分类，分为致命故障(1类)、严重故障(2类)、 一般故障
(3类)、轻微故障(4类)。
F.9.4 可靠性评价指标及其计算方法
F.9.4.1 首次故障前里程(TTFF)
只计2、3类故障。当被试底盘出现1类故障即判定该底盘不合格
而停止试验。
F.9.4.2 平均故障间隔里程(MTDF) 按式(F.1) 计算：
MTDF=S/r …………… … … … …(F. 1)
式中：
MTDF— 平均故障间隔里程，单位为千米(km);
r— S 里程内发生的2、3类故障总数；对5次4类故障可折算成1次3类故障；
S— 总试验里程，单位为千米(km)。
F.9.4.3 千公里维修时间按式(F.2) 计算：
Mrm=1000(TRm+Tpm)/S … … … … … … … … … …(F.2)
式中：
M₁m—— 千公里维修时间，单位为小时每千公里(h/1000km);
Tkm——S 里程内故障后维修时间总和，单位为小时(h);
Tpm——S 里程内日常正常保养时间总和，单位为小时(h)。
F.9.4.4 有效度按式(F.3) 计算：
A=S/(S+Sp)100% … … … … … … … … … …(F.3)
式中：
A—— 有效度；
Sp—— 维修停驶里程，单位为千米(km)。 按式(F.4) 计算：
Sp=vaMTmS/1000 … … … … … … … … … …(F.4)
式中：
v—— 平均车速，单位为千米每小时(km/h)。 按式(F.5) 计算：
va=S/(Tsm+TRm+Tpm) … … … … … … … … … …(F.5)
式中：
Tsm——S 里程内行驶时间总和，单位为小时(h)。
style="width:3.08656in" />GB/T 27996—2011
[1] GB/T12678—1990
[2] QC/T 900—1997
更多内容 可以 GB-T 27996-2011 全地面起重机. 进一步学习
4.10.3
齿轮断齿，更换齿轮